任何事情有利必有弊，弹簧的发展在高速前进的同时，也会有不可避免的缺点，而这些缺点无疑会给发展“拖后腿”。
1、企业规模小
全行业约有1600家弹簧厂，其中大部分是私人办的民营企业，全行业从业人员约为3万人，行业中规模最大的中国弹簧厂具有员工900多名，全行业企业平均规模不到20人，是典型的以小企业为主的行业。企业的固定资产相关悬殊。最小的个体企业固定资产仅数万元，而最大的企业达数亿元。行业平均劳动生产率不到7万元，还属于劳动密集和手工操作占主要地位的行业。
2、生产集约化程度低，上不了规模
以悬架弹簧为例，产量最大的企业每年只生产100多万件，全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家的年产量。由于集约化程度低，造成一部分企业生产能力放空，另一部分企业重复投入，形成资源浪费。
3、产品结构雷同导致市场过度竞争
价格跳水的结果是两败俱伤，最典型的数摩托车弹簧价格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企业已无利可图，被迫退出该领域，激烈的价格竞争直接的后果是导致产品质量下降，企业效益滑坡，企业缺少发展所必须的资金积累，设备无力更新，企业的发展没有后劲。
4、缺少参与同步开发的机会
国外汽车行业普遍采取零部件与整车同步开发的模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以专利、知识产权等种种名义防止其它企业染指相同产品的研发、生产。我国当前汽车绝大多数是国外引进机型，在产品开发、认可方面处处受到制掣。
5、相关行业对弹簧行业支撑力不足
弹簧生产不能缺少原材料、弹簧设制造业的支撑，而这两方面恰恰是弱项，国内原材料质量不高已众所周知，设备水平的差距亦为人所共知，相比国外企业不仅能就地取材，有规模的同行如日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B都有自己的线材加工生产线。仅原材料一项国外同行己占了先机。
6、企业发展水平参差不一
先进企业的装备水平与国际九十年代初相当，拥有从国外引进的成套生产线和完善的检测设备，发展较好的企业也从德国、日本、意大利和台湾购进一些关键设备，但这类企业还没有做到一物流成线生产，相比之下，大部分企业的装备水平不高，大量80年代甚至70年代的设备没有更新过，手工生产占相当比重。与国外同行的技术装备质量水平相比，管理水平的差距更大，在信息管理手段上少数企业开始采用计算机管理，大部分企业还使用传统的管理模式。
7、由于新的弹簧企业不断产生，价格竞争的白热化
相当一部分老的国营和集体所有制企业因为体制，历史包袱和设备陈旧等原因，难以和新的民营企业相抗衡，这部分企业经营困难，目前正通过出售和股份制改造来摆脱困境，其中如杭州弹簧厂已改制为股份制企业，另一些目前经营尚可的企业未雨绸缪也正在改制中。与此相反，某些已经完成了原始积累的民营企业则雄心勃勃，正在谋划新的发展规划，以求提高企业的产品档次和竞争能力。
